PDC-boortechnologie en praktische gids voor diepgatboren

PDC-boorstukken, afkorting voor Polycrystalline Diamond Compact boorstukken, worden ook wel polycrystalline diamant cutter bits genoemd.dit product is op grote schaal toegepast bij oliebooringenMet een snelle penetratiesnelheid, een lange levensduur en een grote booropname zijn PDC-bitten mainstreamproducten geworden en de meeste fabrikanten hebben hun eigen PDC-bit-serie gelanceerd.

Een PDC-boorstuk bestaat voornamelijk uit een boorstuk, PDC-snijmachines en sproeiers.

• Stalen PDC-boorstuk: Het is gemaakt van medium koolstofstaal en gevormd door mechanische verwerking.die verder is gehardeerd door het sproeien of karbureren van wolfraamcarbide om de erosieweerstand te verbeterenDit type heeft een eenvoudig productieproces, maar heeft een slechte erosieweerstand en een onstabiele bevestiging van de snijmachine, waardoor het tegenwoordig zelden wordt gebruikt.
• Matrixbody PDC-boorstuk: Het bovenste deel is een staalconstructie, terwijl het onderste deel een wolfraamcarbide legeringsmatrix is die is vervaardigd door poedermetallurgisch sinteren.PDC-snijmachines worden op de matrix met laagtemperatuuroplosser in vooraf bewerkte groeven geblazenMet een hoge hardheid en uitstekende anti-erosie prestaties leveren matrix carrosserie stukken een langere levensduur en grotere boormateriaal, en zijn het meest gebruikte type in de industrie.

PDC-boorboten breken gesteente door middel van het snijden.Meerdere snijmachines werken tegelijkertijd om talrijke vrije oppervlakken te creëren op steen in een hol, waardoor de efficiëntie van het breken van gesteente en de boringssnelheid aanzienlijk worden verbeterd.

PDC-boorstukken werken het beste in homogene zachte tot middelharde formaties en zijn niet geschikt voor grindlagen of formaties met afwisselend zacht en hard gesteente.

De aanbevolen werkparameters zijn lage boordruk, hoge rotatiesnelheid en grote doorstroming.

Maak het boorgat grondig schoon voordat u het boorstuk naar beneden haalt om al het metaal te verwijderen.

Begin met het boren met een lage druk en een lage rotatiesnelheid voor de start.

PDC-olieborers zijn essentiële hulpmiddelen voor olieboren.de diamantenlagen zijn gevoelig voor schade onder zware belasting en ernstige slijtageOm de levensduur te verlengen en de boorefficiëntie te verbeteren, is oppervlaktelassen op grote schaal toegepast bij het repareren en versterken van PDC-olieboorstukken.

Oppervlaktelassen maakt gebruik van hoogenergetische warmtebronnen om metalen materialen te smelten en te smelten.Deze technologie kan versleten of beschadigde diamantenlagen herstellenHet volledige oppervlaktelassenproces omvat vier belangrijke stappen:

1. Voorbereiding van het oppervlak
   Voor het lassen moet het oppervlak van het stuk grondig worden schoongemaakt om olievlekken, oxidelagen en onzuiverheden te verwijderen, zodat de oppervlakte en het basismetaal stevig verbonden blijven.

2. Materiaalkeuze
   De materiaalkeuze speelt een beslissende rol bij de laskwaliteit: de geselecteerde materialen moeten een hoge hardheid, uitstekende slijtvastheid en corrosiebestendigheid hebben.Op kobalt gebaseerde legeringen zijn de ideale keuze voor polycrystalline diamantlagen vanwege de uitstekende thermische geleidbaarheid van kobalt en het vermogen tegen corrosie.

3. Lasproces
   Verwarm het oppervlakmateriaal totdat het smelt en volledig fuseert met de basis van de boor.Selecteer de juiste methode op basis van de vereisten van de bits en materiaal eigenschappen.

4. Nabehandeling
   Na het lassen wordt de hardheid en de sterkte van de oppervlaktelaag vergroot door een warmtebehandeling.terwijl mechanische verwerking wordt gebruikt om de vorm en afmetingen van het gelaste gebied te kalibreren.

Het verlengen van de levensduur van PDC-boorstukken en het verlagen van de onderhoudskosten door het op de oppervlakte te lassen, maakt het eindresultaat sterk afhankelijk van de beheersing van het proces en de vaardigheden van de gebruiker.Voor de bouw, moeten de gebruikers de materialen en de lasmethoden goed selecteren, de nabehandelingsprocedures standaardiseren en zijn uitgerust met professionele kennis en ruime praktische ervaring.

In de olieboorindustrie heeft de oppervlaktesweistechnologie op dit moment opmerkelijke resultaten bereikt.het oppervlakteproces zal verder worden geoptimaliseerd om betere oplossingen te bieden voor de toepassing van PDC-boorstukken.

In de boorindustrie worden boorputten die dieper zijn dan 1500 meter gedefinieerd als diepe gaten.Elke operationele fout zal leiden tot aanzienlijk tijd- en kostenverliesHieronder vindt u zeven praktische tips om u te helpen met het veilig en efficiënt boren van diep gaten.

1. Boor langzaam en gestaag
   Wanneer u diep gaat boren, moet u zich niet haasten, want een langzaam en stabiel tempo kan de belasting van het apparaat verminderen en de tijd die nodig is om te struikelen tot een minimum beperken.Kleine storingen in ondiepe gaten kunnen in ernstige ongevallen in diepe gaten van meer dan 1500 meter veranderenWees geduldig en zorgvuldig.

2. Inspecteer en onderhoud de apparatuur volledig
   Controleer alle onderdelen van de binnenbuis, met inbegrip van kernvangers, vangerszitplaatsen, verbindingen, lagers, sloten, visserskoppen, sloten, ballen en pinnen.Hou ze schoon en goed gesmeerdEen goed onderhouden apparaat werkt betrouwbaarder in de afgrond.

3. Vermijd afwijking van het boorgat
   Hoe dieper het boorgat, hoe hoger het risico op afwijking.kosteneffectiever en efficiënter dan afwijkingcorrectie.

4. Gebruik hoge matrix boorstukken op de juiste manier
   Boorstukken met een 20 mm of 26 mm hoge matrix kunnen de levensduur verlengen en de frequentie van het struikelen verminderen.Veldtests tonen aan dat 26 mm matrix bits de trip-tijden met meer dan 50% kunnen verminderen vergeleken met 13 mm standaard bits.Notitie: Deze methode wordt alleen aanbevolen als u een volledig begrip heeft van de lokale vormingsomstandigheden, aangezien de vormingskenmerken van put tot put variëren.

5. Toepassen van additieven voor boorvloeistoffen
   Voor het boren van diepe gaten is boormodder van cruciaal belang.

6. Selecteer gekwalificeerde boorbuizen
   Gebruik rechte boorbuizen met gekwalificeerde draden.

7. Kies geschikte boorstukken
   Naast het matchen van stukjes met de hardheid van de vorming, worden de voorkeur gegeven aan matrix stukjes met een volle oppervlakte voor diep boorgatten om de levensduur te verlengen.prioriteit geven aan levensduur boven penetratie.

Als u niet bekend bent met de apparatuur of de functies van het platform, gebruikt u deze dan voorzichtig en raadpleegt u deskundigen op tijd om onnodige verliezen te voorkomen.LTD beschikt over een ervaren technisch team met een rijke expertise op het gebied van diepgatboren, die professionele technische ondersteuning biedt aan alle cliënten.